產品名稱
鋁制品加工，鋁合金加工，鋁制品加工廠，鋁件加工，鋁合金加工工藝，鋁材表面處理工藝，鋁件精加工，鋁殼加工，鋁精密加工，鋁棒滾花加工，鋁零件加工

工藝
鋁薄壁腔體零件加工過程中，從優化工藝流程、熱處理、改進裝夾方式、高速切削加工四個方面綜合考慮，結合零件的結構特點，制定合理的工藝流程和加工方案：
1、鋁加工工藝流程可以將粗、精加工分開，粗加工完成后，對零件進行熱處理，將零件的切削應力和殘余應力充分釋放，再進行精加工，零件的加工質量會得到很大程度的提高，實行粗、精加工分開有以下幾方面優點：
（1）減小殘余應力對鋁加工變形的影響。粗加工完成后，可以采用熱處理將零件粗加工產生的應力去除，減小應力對精加工質量的影響。
（2）提高鋁加工精度和表面質量。粗、精加工分開，精加工只是加工較小的余量，產生的加工應力和變形較小，能較大程度提高零件的質量。
（3）提高生產效率。由于粗加工只是去除多余的材料，為精加工留足夠的余量，所欲不過多考慮尺寸和公差，有效發揮不同型號機床的性能，提高切削效率。
2、鋁加工熱處理：零件經過切削加工后，加工表內的金屬組織結構會發生很大變化，加上切削運動的影響，會產生較大的殘余應力，為了減小零件的變形，需要將材料的殘余應力充分釋放。鋁合金薄壁腔體零件一般采用低溫退火的熱處理方式。
3、改進鋁加工裝夾方法：在普通零件的加工過程中，裝夾方式通常采用臺虎鉗裝夾，對于圓形零件，也可以采用卡盤裝夾的方式，無論是臺虎鉗裝夾還是卡盤裝夾都會不同程度產生裝夾應力。裝夾應力和零件卸下后的彈性恢復會使零件產生一定的變形，在粗加工階段，由于只是去除對余的材料，可以采用臺虎鉗裝夾。
4、高速切削鋁加工：高效率、高精度和高編碼質量、低切削溫度和低切削力。切削過程中，影響工件表面質量的主要因素有切削時產生的積屑瘤、磷刺、振動以及切削刃的刃磨質量、工件材料組織缺陷、切削液使用情況等，高速切削與普通切削相比，切削深度塊、材料變形速度快、應變率大，不易產生積屑瘤、磷刺。

注意事項
鋁加工方式用得比較多的有：鑄造、冷軋、冷拔、冷鍛、冷擠壓、沖壓等；在實際的生產工作中我們也常用會遇到一些對鋁合金的切削加工如：車削、鉆削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。
鋁材料較軟具有高度的延展性，其零件經機加工常由于內應力、切削熱以及裝夾的影響而產生不同程度的變形，為保證零件的成形質量和控制變形所需采取的處理的方法有：
（1）零件在銑削加工中，無論是粗銑還是精銑，都應進行對稱性加工和多次翻銑，以便兩面應力釋放均勻一致。
（2）當零件的兩面粗加工完成后，放置數小時（一般為48H）自然時效，使剩余應力得到充分的釋放，再進行加工。
（3）零件單面銑切時，盡量采取小余量多走刀的辦法。
（4）由于該材料具有高強度、高韌性的特性，應控制吃刀深度，切 削中保證充分的冷卻，以防止因切削熱而引起零件變形，同時也要注意夾具的硬度。
鋁加工件的安裝與夾具的選擇一般應遵守的原則有：
(1)當鋁加工件批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節省生產費用；
(2)在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單；
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間；夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產生碰撞等）。

鋁合金沖壓
鋁合金材料較軟，價格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產品還需后續加工，如拉絲﹑陽極處理等，在沖壓生產時特別容易產生頂傷﹑刮傷，在模具制造方面要特別注意以下幾點：
1.對于不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對于沖孔數量較多的產品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖。
2.鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2MM較為合適，錐度以0.8-1°為合適。
3.折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，會造成點傷﹑壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4.對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平﹑推平工序180°，產品不可完全壓合，完全壓合會產生吐酸現象，需留0.2—0.3MM的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。

表面處理：
鋁合金零件表面處理分為前處理和后處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加后處理附著力及改善外觀效果。鋁合金零件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，后處理一般使用噴涂、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用于有特殊要求的產品上。
從成本方面進行選擇，處理方法拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴涂→電泳→氧化→電鍍。磷化后只能進行噴涂、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇：處理方法為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴涂→電泳。
 一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱為陽極氧化，鋁合金表面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構成解電路。在電場作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過程稱為電泳。
鋁件檢測標準
一、鋁件表面質量要求：

缺陷名稱	缺陷范圍	數值
擦傷	深度（mm）	≤0.010
	面積不超過總面積的百分數	5
凹陷	凹入深度（mm）	≤0.030
缺失	深度（mm）	≤0.010
	長度不大于（mm）	2
	所在面上不允許超過的數量	2
	離壓鑄件邊緣距離（mm）	≥0.1
	間距（mm）	≥0.2
網狀毛刺	高度（mm）	≤0.020

二、鋁件表面處理后的檢驗標準：
1.外觀方面：
1）氧化件表面應無斑點、起泡、針孔、變形、露白、異色、水印、霧狀、異物、黑點、粗糙、劃傷等缺陷（允許有輕微掛具印存在）。
2.特性測試方面：
1）鹽霧試驗：本色氧化及金色氧化的鹽霧試驗均要求達到168小時（陽極氧化240H），試驗樣品結果按QB/T 3832標準進行評價（有些公司對本色氧化要求100H）。
2）附著力測試：用3M標準膠帶粘貼,在貼膠帶時應使膠帶與試驗區緊密結合,不能有氣泡或起皺,2-5分鐘后拉起,沒有氧化膜脫落現象。
3） RoHS符合性要求：對本色氧化的產品，要求符合RoHS；黃色氧化暫時還不能達到環保要求（未普及）。
另：陽極氧化有膜厚要求：其厚度為5～20微米 ，硬質陽極氧化膜可達60～200微米。

車削加工
鋁合金的車削性分為兩類：
1類是指工業純鋁和硬度小于80HB的退火狀態鋁合金；
2類是指淬火時效狀態的變形鋁合金。而鋁合金的車削加工工藝參數與此類別有關。
（1）．由于鋁合金強度和硬度相對較低,塑性較小,對刀具磨損小，且熱導率較高,使車削溫度較低,所以鋁合金的車削加工性較好，屬于易加工材料，車削速度較高適于高速車削.但鋁合金熔點較低,溫度升高后塑性增大，在高溫高壓作用下，車削界面摩擦力很大。容易粘刀；特別是退火狀態的鋁合金，不易獲得低的表面粗糙度。
（2）．與鋼材和黃銅相比，鋁合金的特點，1，是材質軟，剛性差，2，是彈性模量低，這兩個因素顯著影響了鋁合金的車削加工性。因此，在加工鋁合金工件時，必須充分地夾緊和支撐工件，并保持刀具鋒利；否則，工件往往會有離開車削刀具的傾向。有時工件的表面出現不規則的槽痕和光亮的擠壓斑，一種可能是由于刀具對工件的壓力不正常引發的，還有一種可能是由于夾持不牢固而引起振顫時，刀具在工件的表面作間隙式的磨蹭，發生擠壓現象和粉狀車削；然后，當間隙或彈性消失時，刀具就咬人工件的表面，啃出槽痕。
（3）．為了獲得光潔的工件表面，盡可能采用粗車削和精車削的組合，因為各種合格的工件毛坯總會有一些氧化層，致使刀具受到相當程度的磨損。如果最后車削工序采用拋光過的鋒利刀具進行精細車削，就能達到以上要求。

技術
1.折彎
1.2.1使用設備：折彎機
1.2.2 技術要求：
①未注尺寸公差時，折彎后工件尺寸精度控制在0.2mm之內，角度誤差控制在1度以內。
②折彎處無裂紋或細紋
③首件確認后，方可進行余件生產
2. 焊接加工工藝
鋁及鋁合金的焊接方法很多，各具特色和適用場合。針對目前公司鋁制產品的結構特點，推薦采用鎢極氬弧焊（TIG）及電阻焊兩種焊接方法。針對鋁及鋁 合金焊接特點，TIG焊和電阻焊的應用要點及技術要求如下。
2.1鎢極氬弧焊
2.1.1接頭形式和坡口準備鎢極氬弧焊鋁及鋁合金的接頭形式有對接、搭接、角接和T形接等，接頭幾何形狀與焊接鋼材相似。但因鋁及鋁合金的流動性更好并且焊槍噴嘴尺寸較大，因而一般都采用較小的根部間隙和較大的坡口角度。
2.1.2焊接電流種類
采用交流電焊接鋁及鋁合金，在獲得良好凈化作用的同時又獲得滿意的熔深。若采用脈沖電流，便能精確地控制電弧能量，可以達到對焊接熔池的控制，對薄板或全位置焊接很有利。
2.1.3焊接工藝要點
①鎢極氬弧焊適宜焊接厚度小于12mm的鋁及其合金。厚度小于3mm時，在鋼墊板上一般用單道焊焊接。厚度為4～6mm時，通常用雙面焊焊接。厚度大于6mm時，須開坡口。